Divisão de Componentes do Grupo VW começa a reciclar baterias
O objetivo é chegar a um processo de ciclo fechado, recuperando matérias-primas valiosas a partir de baterias de íons de lítio
A Divisão de Componentes do Grupo Volkswagen inaugurou em Salzgitter, na Alemanha, a primeira planta do Grupo VW para reciclagem de baterias de carros elétricos. Com o início da operação piloto, o Grupo VW dá mais um passo em seu compromisso com a responsabilidade de ponta a ponta sobre toda a cadeia de valor das baterias para veículos elétricos. O objetivo é a recuperação industrial de matérias-primas valiosas como o lítio, níquel, manganês e cobalto num ciclo fechado, juntamente com o alumínio, cobre e plásticos, atingindo uma proporção de mais de 90% de reciclagem no longo prazo.
Uma característica única da planta de Salzgitter é que ela só recicla baterias que não podem mais ser utilizadas para outros propósitos. Antes da bateria ser reciclada, uma análise determina se ela continua suficientemente potente para ganhar uma segunda vida em sistemas móveis de armazenamento de energia, tais como estações flexíveis de carga rápida ou robôs de carga móvel, por exemplo. Grandes volumes de devolução de baterias não são esperados pelo menos até o final da década de 2020. Assim, a planta foi projetada para reciclar até 3.600 sistemas de baterias por ano durante a fase piloto - o equivalente a aproximadamente 1.500 toneladas. No futuro, o sistema pode ser ampliado para trabalhar com quantidades maiores, ao mesmo tempo que o processo será constantemente otimizado.
"A Divisão de Componentes do Grupo Volkswagen dá mais um passo em sua responsabilidade sustentável de ponta a ponta sobre a bateria, um elemento fundamental da mobilidade elétrica", afirmou Thomas Schmall, membro do Conselho de Administração da Volkswagen AG, Divisão Técnica, e presidente do Conselho de Administração da Divisão de Componentes do Grupo Volkswagen. Ele acrescenta: "Estamos implementando o ciclo sustentável de materiais recicláveis e desempenhando um papel pioneiro na indústria num tema voltado para o futuro, com grande potencial para a proteção do clima e o suprimento de matérias-primas."
O processo inovador e redutor de CO2 não exige a fundição em alto-forno, com alto consumo de energia. Os sistemas de baterias usados são entregues completamente descarregados e desmontados. As peças individuais são moídas até formarem grânulos e, posteriormente, secadas. Além do alumínio, cobre e plásticos, o processo também inclui o valioso "pó preto", que contém importantes matérias-primas para baterias, como o lítio, níquel, manganês e cobalto, assim como grafite. A separação e processamento das substâncias individuais por processos hidrometalúrgicos - utilizando águas e agentes químicos - é realizada subsequentemente por parceiros especializados.
"Consequentemente, componentes essenciais de células de baterias usadas podem ser utilizados para produzir novo material para cátodos", explica Mark Möller, chefe da Unidade de Negócios de Desenvolvimento Técnico e Mobilidade Elétrica. "Sabemos, pela pesquisa, que as matérias-primas extraídas de baterias recicladas são tão eficientes quanto as novas. No futuro, queremos auxiliar nossa produção de células de baterias com o material que recuperamos. Como a demanda por baterias e suas matérias-primas correspondentes vai crescer drasticamente, podemos garantir um bom uso para cada grama de material reciclado."
A economia de CO2 é calculada em aproximadamente 1,3 tonelada por bateria de 62 kWh fabricada utilizando cátodos feitos de material reciclado e consumindo eletricidade verde.
